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GABOR LEISTEN

Auf den Leisten kommt es an

Ob ein Schuh passt oder nicht, dafür ist vor allem der Leisten verantwortlich. Deshalb werden in der Gabor Zentrale in Rosenheim viele Leistenmodelle für die spätere Serienproduktion selbst entworfen und gefertigt. Warum? Weil für Gabor Passform oberste Priorität hat.

„Vielfach werden Leisten einfach im Ausland eingekauft. Ob der Schuh dann sitzt, dafür gibt es keine Garantie“, erklärt Gabor Chefmodelleur Harald Börzel. Für Gabor keine Option. Da der Lehrberuf des Leistenmodelleurs in Deutschland auszusterben drohte, begann Gabor nämlich schon vor vielen Jahren, eine eigene Abteilung für Leistenentwicklung aufzubauen. Anfangs keine leichte Aufgabe: „Es gab fast keine Literatur und kaum Lehrunterlagen, das ganze Wissen war nur in den Köpfen der ‚alten Hasen‘ gespeichert und drohte so mit ihnen ‚in Rente‘ zu gehen“, erinnert sich Börzel. In enger Zusammenarbeit mit den bewährten Leistenzulieferern gelang es Gabor schließlich, die Ausbildung im eigenen Haus voranzutreiben.

Passform hat Vorrang

Der Leisten ist zum Großteil dafür verantwortlich, dass der Schuh optimal passt. Ist zum Beispiel die Zehenhöhe zu niedrig bemessen oder die Brandsohle zu knapp gehalten, drückt der Schuh. Die Kunst ist es, da ist man sich bei Gabor einig, modisch aktuelle Schuhe zu entwerfen, ohne dass die Passform darunter leidet. Das ehrgeizige Ziel der Modelleure: „Acht von zehn Frauen sollen unsere Schuhe passen!“ Für jeden Schuhtyp – vom Pumps bis zum Mokassin – und für jede Absatzsprengung werden deshalb eigene Leisten-Urmodelle aus Holz geschaffen. Sie sind die Basis für sämtliche modischen Varianten – und zeichnen sich inzwischen durch enorme Vielfalt aus.

Vom Modell zum Schuh

Erst wenn sich die Leistenmodelleure auf Modemessen u. ä. über die neuesten Trends informiert haben, beginnt ihre Arbeit: Nachdem gemeinsam mit den internationalen Teams Ideen für die nächste Kollektion entwickelt worden sind, geben Chef- und Leistenmodelleur die Leistenformen und -typen für die aktuelle Saison vor. Alle im Haus warten schon auf ihr Ergebnis: Denn den Leisten braucht man nicht nur zum Modellzeichnen, sondern auch für die Erstellung von Brandsohle und Hinterkappen, von Absatz und Laufsohle. Aus Holz wird nun so lange gefräst, gefeilt, gespachtelt und vermessen, bis das neue Leistenmodell den Vorstellungen entspricht. Ist man mit dem Ergebnis zufrieden, wird das Modell digitalisiert und der eigentliche Leistenprototyp aus Kunststoff gefertigt. Ein letzter Check. Keine Änderungen mehr? Dann wird die Leistenserie beim Zulieferer in Auftrag gegeben. Pro Modell sind das etwa 220 Paar in unterschiedlichen Größen.

Vorsprung durch Wissen

Um exakte Passformen gewährleisten zu können, erfasst Gabor eigene Daten. Denn offiziell gelten noch heute die Maßtabellen, die durch Fußmessungen in den Anfängen der industriellen Schuhproduktion ermittelt wurden. Um dieses Defizit auszugleichen, sammelt Gabor in einer umfangreichen Datenbank alles, was der Optimierung und Weiterentwicklung dient: Nicht nur sämtliche Leistenmaße werden hier dokumentiert, sondern selbstverständlich auch die Erkenntnisse aus Reklamationen. Hat sich der Aufbau einer eigenen Leistenentwicklung für Gabor gelohnt? „Unbedingt“, versichert Industriemeister Christian Müller. „So gibt nicht der Lieferant die Passform vor, sondern wir entscheiden selbst, wie wir den Leisten haben wollen.“ Eine Stärke, die sich bezahlt macht: Denn auf die bewährte Passform kommt es Gabor-Kundinnen schließlich an.